Dopvormgietwerkis 'n proses waarin die sand gemeng met 'n termohardende hars toegelaat word om met 'n verhitte metaalpatroonplaat in aanraking te kom, sodat 'n dun en sterk dop van vorm om die patroon gevorm word. Dan word die dop uit die patroon verwyder en die kop en sleep word saam verwyder en in 'n fles gehou met die nodige rugsteunmateriaal en die gesmelte metaal word in die vorm gegooi.
Oor die algemeen word droë en fyn sand (90 tot 140 GFN) wat heeltemal vry van die klei is, gebruik vir die voorbereiding van die dopvormsand. Die korrelgrootte wat gekies moet word hang af van die oppervlakafwerking wat op die gietstuk verlang word. 'n Te fyn korrelgrootte verg groot hoeveelheid hars, wat die vorm duur maak.
Die sintetiese harse wat in dopvorming gebruik word, is in wese termohardende harse, wat onomkeerbaar deur hitte verhard word. Die harse wat die meeste gebruik word, is fenolformaldehiedharse. Gekombineer met sand, het hulle baie hoë sterkte en weerstand teen hitte. Die fenoliese harse wat in dopvorming gebruik word, is gewoonlik van die tweefase-tipe, dit wil sê die hars het oortollige fenol en dien soos 'n termoplastiese materiaal. Tydens bedekking met die sand word die hars gekombineer met 'n katalisator soos heksa metileen tetramien (hexa) in 'n verhouding van ongeveer 14 tot 16% om sodoende die termohardende eienskappe te ontwikkel. Die uithardingstemperatuur vir hierdie sal ongeveer 150 C wees en die tyd wat benodig word sal 50 tot 60 sekondes wees.
Voordele van Shell Mould Gietproses
1.Dopvormgietselsis oor die algemeen meer dimensioneel akkuraat as sandgietstukke. Dit is moontlik om 'n toleransie van +0.25 mm vir staalgietstukke en +0 te verkry. 35 mm vir grys gietyster gietstukke engietyster gietstukkeonder normale werksomstandighede. In die geval van skulpvorme wat nou verdraagsaam is, kan 'n mens dit in die reeks van +0.03 tot +0.13 mm vir spesifieke toepassings verkry.
2. 'n Gladder oppervlak kan verkry word in dopgietsels. Dit word hoofsaaklik bereik deur die fyner grootte graan wat gebruik word. Die tipiese omvang van grofheid is van die orde van 3 tot 6 mircrons.
3. Ontwerphoeke, wat laer is as die sandgietsels, word in dopvorms benodig. Die vermindering in trekhoeke kan van 50 tot 75% wees, wat die materiaalkoste en die daaropvolgende bewerkingskoste aansienlik bespaar.
4. Soms kan spesiale kerne uitgeskakel word in dopgietwerk. Aangesien die sand hoë sterkte het, kan die vorm op so 'n manier ontwerp word dat interne holtes direk gevorm kan word met die behoefte aan dopkerne.
5. Ook, baie dun gedeeltes (tot 0.25 mm) van die tipe lugverkoelde silinderkoppe kan maklik gemaak word deur die dopgietwerk as gevolg van die hoër sterkte van die sand wat vir gietvorm gebruik word.
6. Deurlaatbaarheid van die dop is hoog en daarom vind geen gasinsluitings plaas nie.
7. Baie klein hoeveelheid sand moet gebruik word.
8. Meganisasie is geredelik moontlik as gevolg van die eenvoudige verwerking betrokke by dopvorming.
Beperkings van Shell Mould Giet Proses
1. Die pattens is baie duur en is dus ekonomies slegs as dit in grootskaalse produksie gebruik word. In 'n tipiese toepassing word dopgietwerk ekonomies oor sandgietwerk as die vereiste uitset bo 15000 stukke is as gevolg van die hoër patroonkoste.
2. Die grootte van die gietstuk wat deur dopvorming verkry word, is beperk. Oor die algemeen kan gietstukke wat tot 200 kg weeg gemaak word, alhoewel in kleiner hoeveelhede, gietstukke tot 'n gewig van 450 kg gemaak word.
3. Hoogs ingewikkelde vorms kan nie verkry word nie.
4. Meer gesofistikeerde toerusting is nodig vir die hantering van die dop-lyste soos dié wat nodig is vir verhitte metaalpatrone.
Postyd: 25 Desember 2020