Gegote legeringstaal moet gebruik word wanneer die sterkte van die gietstuk relatief hoog is en die gebruik van gietyster nie aan die vereistes kan voldoen nie. Die vloeibaarheid van gesmelte staal van gietstaal is egter nie so goed soos dié van gietyster nie, dus moet die dikte van die gietstruktuur nie te klein wees nie en die vorm moet nie te ingewikkeld wees nie. Wanneer die silikoninhoud by die boonste limiet beheer word, kan die vloeibaarheid van gesmelte staal verbeter word.
Hars bedekte sanddop gietvormis 'n proses waarin die sand gemeng met 'n termohardende hars toegelaat word om met 'n verhitte metaalpatroonplaat in aanraking te kom, sodat 'n dun en sterk dop van vorm om die patroon gevorm word. Dan word die dop uit die patroon verwyder en die kop en sleep word saam verwyder en in 'n fles gehou met die nodige rugsteunmateriaal en die gesmelte metaal word in die vorm gegooi.
Oor die algemeen word droë en fyn sand wat heeltemal vry van die klei is, gebruik vir die voorbereiding van die dopvormsand. Die korrelgrootte wat gekies moet word hang af van die oppervlakafwerking wat verlang word op diemetaal astings. 'n Te fyn korrelgrootte verg groot hoeveelheid hars, wat die vorm duur maak.
Die sintetiese harse wat in dopvorming gebruik word, is in wese termohardende harse, wat onomkeerbaar deur hitte verhard word. Die harse wat die meeste gebruik word, is fenolformaldehiedharse. Gekombineer met sand, het hulle baie hoë sterkte en weerstand teen hitte. Die fenoliese harse wat in dopvorming gebruik word, is gewoonlik van die tweefase-tipe, dit wil sê die hars het oortollige fenol en dien soos 'n termoplastiese materiaal. Tydens bedekking met die sand word die hars gekombineer met 'n katalisator soos heksa metileen tetramien in 'n verhouding van ongeveer 14 tot 16% om sodoende die termohardende eienskappe te ontwikkel. Die uithardingstemperatuur vir hierdie sal ongeveer 150 C wees en die tyd wat benodig word sal 50 tot 60 s wees.
Voordele van harsbedekte sanddopvormgietwerk:
1. Harsbedekte sand Dopvormgietstukke is oor die algemeen meer dimensioneel akkuraat as sandgietstukke. Dit is moontlik om 'n toleransie van +0.25 mm vir staalgietstukke en +0 te verkry. 35 mm vir grys gietyster gietstukke onder normale werksomstandighede. In die geval van skulpvorme wat nou verdraagsaam is, kan 'n mens dit in die reeks van +0.03 tot +0.13 mm vir spesifieke toepassings verkry.
2. 'n Gladder oppervlak kan verkry word in dopgietsels. Dit word hoofsaaklik bereik deur die fyner grootte graan wat gebruik word. Die tipiese omvang van grofheid is van die orde van 3 tot 6 mircrons.
3. Trekhoeke, wat laer is as die sandgietstukke, word in dopvorms vereis. Die vermindering in trekhoeke kan van 50 tot 75% wees, wat die materiaalkoste en die daaropvolgende bewerkingskoste aansienlik bespaar.
4. Soms kan spesiale kerne uitgeskakel word in dopgietwerk. Aangesien die sand hoë sterkte het, kan die vorm op so 'n manier ontwerp word dat interne holtes direk gevorm kan word met die behoefte aan dopkerne.
5. Ook, baie dun gedeeltes (tot 0.25 mm) van die tipe lugverkoelde silinderkoppe kan maklik gemaak word deur die dopgietwerk as gevolg van die hoër sterkte van die sand wat vir gietvorm gebruik word.
6. Deurlaatbaarheid van die dop is hoog en daarom vind geen gasinsluitings plaas nie.
7. Baie klein hoeveelheid sand moet gebruik word.
8. Meganisasie is geredelik moontlik as gevolg van die eenvoudige verwerking betrokke by dopvorming.
Grondstowwe vir hars-bedekte sandgietproses:
• Gietyster: Grys gietyster, rekbare gietyster.
• Gegote koolstofstaal en legeringstaal: Laekoolstofstaal, mediumkoolstofstaal en hoëkoolstofstaal van AISI 1020 tot AISI 1060; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...ens op aanvraag.
• Gegote vlekvrye staal: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L en ander vlekvrye staal graad.
• Gegote aluminiumlegerings.
• Geelkoper & Koper.
• Ander materiale en standaarde op aanvraag
▶ Harsbedekte sandgietvermoë:
• Maks grootte: 1 000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewig Reeks: 0,5 kg - 100 kg
• Jaarlikse kapasiteit: 2 000 ton
• Toleransies: Op versoek.
▶ InspeksieHars bedekte sandgietsels:
• Spektrografiese en handmatige kwantitatiewe analise
• Metallografiese analise
• Brinell, Rockwell en Vickers hardheid inspeksie
• Meganiese eienskapontleding
• Lae en normale temperatuur impaktoetsing
• Netheidinspeksie
• UT-, MT- en RT-inspeksie
▶ Hars-bedekte sandgietprosedures:
✔ Maak metaalpatrone. Die voorafbedekte harssand moet in die patrone verhit word, so metaalpatrone is die nodige gereedskap om dopvormgietstukke te maak.
✔ Maak voorafbedekte sandvorm. Nadat die metaalpatrone op die gietmasjien geïnstalleer is, sal die voorafbedekte harsand in die patrone geskiet word, en na verhitting sal die harsbedekking gesmelt word, dan word die sandvorms soliede sanddop en -kerne.
✔ Smelt die gietmetaal. Deur induksie-oonde te gebruik, sal die materiaal tot vloeistof gesmelt word, en dan moet die chemiese samestellings van die vloeibare yster ontleed word om by die vereiste getalle en persentasies te pas.
✔ Giet metaal. Wanneer die gesmelte yster aan die vereistes voldoen, sal dit in die dopvorms gegooi word. Gebaseer op verskillende karakters van die gietontwerp, sal die dopvorms in groen sand begrawe word of deur lae opgestapel word.
✔ Skietskiet, slyp en skoonmaak. Na die afkoeling en stolling van die gietstukke, moet die stygers, hekke of bykomende yster afgesny en verwyder word. Dan sal die ystergietstukke skoongemaak word deur sandpoetstoerusting of skietskietmasjiene. Nadat die hekkop en skeilyne geslyp is, sou die voltooide gietonderdele kom en wag vir die verdere prosesse indien nodig.
▶ Na-gietproses
• Ontbraam & Skoonmaak
• Skietskietwerk / Sandpening
• Hittebehandeling: Normalisering, Blus, Tempering, Verkoling, Nitrering
• Oppervlakbehandeling: Passivering, Andonisering, Elektroplatering, Warmverzinkplatering, Verzinkplatering, Nikkelplatering, Polering, Elektropolering, Verf, GeoMet, Zintec.
• CNC-bewerking: draai, frees, draai, boor, slyp, slyp.
▶ Hoekom jy kiesRMC Foundryvir Shell-vormgietkomponente?
✔ Presisie en dus 'n hoë materiaalbenutting. Jy sal 'n net of naby-net-vorm produkte kry na dopgietwerk, afhangende van die vereistes van eindgebruikers, sal daar geen of baie min bewerkingsproses nodig wees nie.
✔ Beter oppervlakprestasie. Danksy die nuwe-tegnologie materiaal vir giet, het die gietstukke van dop giet 'n baie fyn en hoër akkuraatheid oppervlak.
✔ 'n Goeie gebalanseerde keuse in vergelyking met die sandgieting en belegging. Die dopgietwerk het beter werkverrigting en oppervlak as sandgietwerk, terwyl dit baie laer koste het as presisiebeleggingsgietwerk.
